华声在线日讯（记者 王一辰）通红的钢坯在高温柔性加热炉中完成950度淬炼，机械臂携陶瓷夹具精准抓取，12秒内将680度的工件送入模具——湖南晓光汽车模具有限公司车间里，这条国内首创的超高强度钢梯级热成型生产线正高速运转。钢花飞溅间，一件件精度达1500MPa级的汽车部件新鲜“出炉”，背后是这家湖南模具龙头以创新铸质量、用技术破壁垒的坚实足迹，更见证着其斩获省长质量奖的硬核实力。

　　“我们最核心的竞争力，源于独创的一核四体系质量管理模式。”湖南晓光汽车模具有限公司党委书记、副董事长杜俊鸿介绍。该模式以“匠心质造”为精神内核，打造“人人都是质量守护者”的主动质量文化，通过高层示范、中层执行、员工践行的三级联动，实现质量意识从“被动参与”到“主动作为”的根本转变。

　　在“四体系”协同支撑下，这一质量生态持续焕发生机：依托SAM数字化平台实现全生命周期透明化管控，让质量、成本、交付达到最优平衡；通过车身技术研究院与工匠学院搭建“产学研+产教融合”平台，为质量提升输送专业人才；聚焦车身轻量化领域的技术创新，以科技突破推动质量升级；以“匠心传承”为核心价值观，培育攻坚克难的内生动力。这套相辅相成的管理体系，成为晓光模具在激烈市场竞争中脱颖而出的“质量密码”。

　　“创新是质量提升的核心动力，我们始终将技术创新深度融入质量实践。”湖南晓光汽车模具有限公司总经理朱歆以“智能二次开发标准化体系”为例，详解创新赋能质量的路径。该体系通过在技术软件中植入企业与客户双重标准，实现模具智能标准化设计，不仅让技术异常率降低27%，更使关键模块开发效率提升30%，一键出BOM清单效率飙升70%，在宝马项目中更实现设计效率提升20%的显著成效。

　　在核心制造技术领域，晓光模具同样硕果累累。其联合湖南大学研发的“梯级热压工艺下超高强度成型关键技术”，创新性融合冷、热冲压优势，采用惰性气体保护与高温柔性加热炉，攻克超高强度钢成型难题。该技术使产品强度提升100%，减重30%，加工成本降低15%，打破高端车型模具“卡脖子”困境。

　　针对离散型非标部件加工痛点，公司自主研发智能柔性无人加工产线，通过攻克数控数据接口壁垒、应用数字孪生与视觉识别技术，实现自动上下料、检测、入库全流程无人化操作，广泛服务于航空航天、轨道交通等领域，大幅提升加工效率与质量稳定性。

　　卓越质量的背后，是全方位的体系支撑。在质量文化建设中，晓光模具以“追光者精神”和“匠心造物，勤德育人”为核心，极悦注册=登录首页通过培训、竞赛、班前会等多元载体，让质量理念内化于心、外化于行，并向供应商与行业输出质量文化，获得广泛认可。

　　人才培养方面，公司构建PDCA循环培训体系，依托工匠学院创新“双元制”教育，设计“青铜工匠到金牌工匠”的Y型发展路径，为企业与社会输送大量高技能人才。在标准引领上，积极牵头或参与国家、行业标准制修订，建立覆盖全流程的内部标准体系，实现“管理有标可循、绩效有标可量”。同时，系统化应用质量工具，借助追溯技术，实现全流程数字化管控。

　　作为湖南省模具协会会长单位，晓光模具主动扛起行业责任：牵头成立产业联盟，为湖南汽车等主导产业提供高质量模具支撑，助力先进制造业高地建设；依托省级科研平台在车身轻量化领域的技术突破，为科技创新高地打造注入动能。

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